1.Механично полиране Механичното полиране е метод на полиране, който премахва полираните изпъкнали части чрез рязане и пластична деформация на повърхността на материала, за да се получи гладка повърхност.Обикновено се използват ленти от маслен камък, вълнени колела, шкурка и др., главно ръчна работа и специални части като повърхността на въртящото се тяло, могат да се използват спомагателни инструменти като грамофони и могат да се използват методи за ултра фино шлайфане и полиране използва се за високи изисквания за качество на повърхността.Свръхпрецизното шлайфане и полиране е специален абразивен инструмент, който се притиска върху повърхността на обработвания детайл в течността за шлайфане и полиране, съдържаща абразив, и се върти с висока скорост.С помощта на тази технология може да се постигне повърхностна грапавост от Ra0.008μm, която е най-високата сред различните методи за полиране.Формите за оптични лещи често използват този метод.
Очевидно конопените колела, продавани от компанията, се използват за този тип полиране, главно за средно полиране на неръждаема стомана.
2. Химическо полиране Химическото полиране позволява на микроскопично изпъкналите части на материала в химическата среда да се разтворят преференциално над вдлъбнатите части, като по този начин се получава гладка повърхност.Основното предимство на този метод е, че не изисква сложно оборудване, може да полира детайли със сложни форми и може да полира много детайли едновременно с висока ефективност.Основният проблем на химическото полиране е подготовката на полиращата течност.Грапавостта на повърхността, получена чрез химическо полиране, обикновено е няколко 10 μm.
3. Електролитно полиране Основният принцип на електролитното полиране е същият като този на химическото полиране, тоест чрез селективно разтваряне на малките издатини на повърхността на материала, за да стане повърхността гладка.В сравнение с химическото полиране влиянието на катодната реакция може да бъде елиминирано и ефектът е по-добър.Процесът на електрохимично полиране е разделен на две стъпки: (1) Макроскопично изглаждане на разтворените продукти и дифузия в електролита, геометричната грапавост на повърхността на материала намалява и Ra>1μm.(2) Анодната поляризация е сплескана от слаба светлина и повърхностната яркост е подобрена и Ra<1μm.<br /> 4. При ултразвуково полиране детайлът се поставя в абразивната суспензия и се поставя заедно в ултразвуковото поле, а абразивът се шлайфа и полира върху повърхността на детайла чрез трептене на ултразвуковата вълна.Макроскопичната сила на ултразвуковата обработка е малка и няма да причини деформация на детайла, но е трудно да се направи и инсталира инструменталната екипировка.Ултразвуковата обработка може да се комбинира с химични или електрохимични методи.Въз основа на корозия на разтвора и електролиза се прилага ултразвукова вибрация за разбъркване на разтвора, така че разтворените продукти на повърхността на детайла да се отделят и корозията или електролитът в близост до повърхността е равномерен;кавитацията на ултразвуковите вълни в течността може също да инхибира процеса на корозия, което води до изсветляване на повърхността.
5. Течно полиране Течното полиране разчита на високоскоростна течаща течност и абразивните частици, пренасяни от нея, за да изтъркат повърхността на детайла, за да постигнат целта на полирането.Често използвани методи са: обработка с абразивна струя, обработка с течна струя, хидродинамично шлайфане и др. Хидродинамичното шлайфане се задвижва от хидравлично налягане, така че течната среда, носеща абразивни частици, тече възвратно-постъпателно по повърхността на детайла с висока скорост.Средата е направена главно от специални съединения (подобни на полимери вещества) с добра течливост при по-ниско налягане и смесена с абразиви, а абразивите могат да бъдат прах от силициев карбид.
6. Магнитно шлайфане и полиране Магнитното шлайфане и полиране е използването на магнитни абразиви за образуване на абразивни четки под действието на магнитно поле за шлифоване на детайли.Този метод има висока ефективност на обработка, добро качество, лесен контрол на условията на обработка и добри работни условия.С подходящи абразиви, грапавостта на повърхността може да достигне Ra0.1μm.
Време на публикуване: 13 юни 2023 г